Die Hamberger Flooring GmbH & Co. KG mit der Marke HARO produziert seit 158 Jahren am Standort in Rosenheim, seit 75 Jahren erstklassiges Parkett in höchster Qualität made in Germany. Die Kombination aus traditionellem Holzhandwerk mit modernster Technik war von Beginn an der entscheidende Erfolgsfaktor. Zuletzt wurden am Unternehmensstandort Rosenheim mehrere Millionen Euro in die Produktion investiert. Nun steht dort eine der modernsten Parkett-Produktionstrassen in Europa, die hochwertiges Parkett für den Weltmarkt herstellt. Made in Germany ist nicht nur ein Label, sondern ein Bekenntnis zu Qualität und zum Standort Deutschland: Know-how und Erfahrung der Mitarbeitenden aber auch Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit spielen dabei die zentrale Rolle.

„Traditionell gewachsene Produktionsstrukturen haben den Vorteil, sich stetig weitere zu entwickeln und zu verbessern“, erklärt Gerold Schmidt, Geschäftsführer bei Hamberger. Allerdings werden dadurch Abläufe nicht wie bei neuen Produktionen am „Green Field“ mit kurzen fließenden Fertigungsabläufe geplant. „Darum haben wir begonnen eine grundlegende Neuausrichtung unserer Produktion zu planen.“ Die Rosenheimer haben eifrig investiert: In neue Maschinen, Werkzeuge und Software mit modernster KI-Steuerung, in zeitgemäße Fertigungsprozesse und optimierte Arbeitsabläufe mit Pufferzonen. „Wir haben jetzt an unserem Produktionsstandort Rosenheim alle Arbeitsschritte unter zwei Dächern vereint, was uns schneller, flexibler und vor allem noch leistungsfähiger macht.“

Bei der Planung der Produktion wurden alle Arbeitsschritte geprüft, neu organisiert und teilweise mit Hilfe künstlicher Intelligenz sogar lernfähig gemacht. Ein Beispiel sind die neuen Schleif- und Spachtelroboter, die Hamberger zusammen mit einem deutschen Maschinenbauer entwickelt hat. Astlöcher und natürliche Risse im Holz werden mit Scannern erfasst, vermessen und maschinell gefräst, in einem weiteren Schritt gramm- und millimetergenau mit Spachtelmasse gefüllt und verschliffen. Das ist effizient, sauber und nachhaltig, da weniger Material verbraucht wird. Auch der Zuschnitt der Echtholzdecklamellen nach dem Trocknen erfolgt KI-gestützt. Für jedes Brett wird digital die ideale Schablone erstellt, so gibt es weniger Verschnitt was wesentlich zur Ressourcenschonung beiträgt. Alle Maschinen sammeln darüber hinaus täglich Daten, die bei der Programmierung genutzt werden können. Je länger ein Roboter also läuft, desto einfacher wird die Programmierung durch den Menschen.