Bei dem Ampfinger Unternehmen Schörghuber ist im Januar eine neue Lackieranlage in Betrieb genommen worden. Damit verfolgt der Hersteller von Spezialtüren aus Holz das Ziel, Ablaufprozesse zu reduzieren und damit die Durchlaufzeiten eines Auftrags zu senken.

In der Vergangenheit erfolgte die Beschichtung von Türblättern und Zargenteilen auf mehreren Walz- beziehungsweise Spritzlackieranlagen. Um die beiden Verfahren in einer Anlage zu konsolidieren, entschied sich der Hersteller für eine neue Lackieranlage, welche die bisherigen vier Anlagen ersetzen soll. Auf der neuen Lackieranlage werden zukünftig nahezu alle Türblätter und Zargenteile beschichtet. Dabei übernimmt die Lackieranlage den kompletten Oberflächenaufbau von der Beize über den gesamten Lackierauftrag. Die finale Lackierung erfolgt entweder im Walzlack- oder im hochwertigen Spritzlackverfahren. Zudem ist auch eine Premium-Lackierung mit allen RAL- und NCS-Farbtönen nach Kundenmuster oder Farbkarten möglich.

Weiteres Ziel der gesamten Umstrukturierung und der Investition in eine neue Lackieranlage ist eine Ausweitung des Produktspektrums in Bezug auf Türbreite und -höhe: „Auf der neuen Lackieranlage werden wir zukünftig noch größere Tür- und Zargenteile lackieren“, so Norbert Koenigs, Technischer Leiter der Schörghuber Spezialtüren KG. Zudem kann der Hersteller mit der neuen Lackieranlage zukünftig zwischen verschiedenen Lackierverfahren mit minimierten Umrüstzeiten und Lackverlusten wechseln: „Durch das neue Anlagenkonzept können wir in Zukunft einen Auftrag mit verschiedenen Lackieranforderungen auf einer Anlage bearbeiten. Die Durchlaufdauer und -wege sowie Liegezeiten eines Auftrags werden hierdurch reduziert. Mit dieser Prozessoptimierung können wir viel Zeit einsparen und somit unsere Produktionskapazitäten erweitern“, so Koenigs. Schörghuber hat mit der flexiblen Neukonzeptionierung der Lackieranlage auch konsequent seinen Losgröße 1-Ansatz verfolgt und kann somit individuell auf Kundenwünsche eingehen. Zusätzlich tragen automatisierte Abläufe, und damit minimierte Bedienfehler, sowie optimierte Lackier- und Trocknungsbedingungen zur Verbesserung der Qualität bei.